Одно из ведущих сахарных предприятий – АО «Сахарный завод «Свобода» (входит в ГК «Прогресс Агро») - отметило 65-летний юбилей. Датой его рождения принято считать 17 октября, когда был получен первый сахар-песок. Сегодня «Свобода» продолжает развиваться, укомплектован современным оборудованием, но всем этим управляют люди – главная ценность предприятия. Директор завода Борис Собакарь рассказал о том, как пришел в сахарную отрасль и чем сегодня живет завод.

 – Борис Борисович, почему решили связать жизнь с отраслью сельского хозяйства?

 – Кубань – край аграрный. Родители тоже трудились на земле. Отец был руководителем сельхозпредприятия, мама – начальником отдела кадров, старший брат работал водителем. Поэтому после окончания школы передо мной с братом-близнецом стояла дилемма выбора – либо сельхозинститут, либо переработка продукции, которая возделывается в нашем регионе. Оба выбрали второе. Брат сегодня тоже возглавляет сахарный завод – в Кореновске.

– Как начался ваш профессиональный путь в сахарной промышленности?

– Родом я из станицы Дядьковской Кореновского района. Там же окончил школу. В 1993 году - краснодарский политехнический институт по специальности «Инженер-механик пищевого оборудования». Трудовую деятельность начинал на кореновском сахарном заводе, где прошел все стадии производства – от мастера-механика и главного механика до главного инженера. С мая 2015-го пришел на усть-лабинский сахарный завод. Вначале был заместителем директора, а потом возглавил предприятие.

– Помните свои первые впечатления, когда молодым специалистом окунулись в работу?

– После института, конечно, был удивлен объемам сахарной отрасли. Она считается одной из сложнейших в сфере переработки - оборудование громоздкое, энергоемкое, трудозатратное, большой объем потребления газа и пара. Да и сам путь переработки свеклы – это сложный химический процесс, когда из корнеплода получается несколько стадий очистки и сокодобывания, ряд химических процессов, в частности, выпаривание. Самый интересный - варка сахара, когда из сладкой воды получается конечный продукт – сахар-песок. Наблюдать за процессом зарождения кристаллов зрелище завораживающее, можно даже сказать, волшебное.

– В чем усовершенствовалось предприятие за последнее время?

– Когда 65 лет назад был получен первый сахар, производительность предприятия составляла 2 500 тонн переработки сахарной свеклы в сутки. Показатели постепенно росли. Благодаря вложенным инвестициям - порядка 2 млрд рублей – с 2017 года произвели реконструкцию жомосушильного отделения, позволившую достичь производительности 320 тонн жома гранулированного в сутки, идущего на экспорт. Также выросла общая производительность. С 7 100 тонн в сутки мы вышли на 7 400 тонн.

В прошлом году, который характеризуется самыми лучшими показателями, у нас было переработано 1 млн 72 тысячи тонн сахарной свеклы, что является абсолютным рекордом для предприятия. Соответственно были увеличены все остальные показатели - выработано 133 тысячи тонн сахара и побочных продуктов (жом гранулированный и меласса (патока).

– Удается удерживать достигнутой планки в нынешнем сезоне?

– В этом году сезон начали 28 июля – на два раньше прошлого года. Производительность идет по плану. Максимальные показатели составляют 7 100-7 600 тонн в сутки. Цель – выйти на стабильность такой работы, что позволит в более короткие сроки переработать сахарную свеклу и сократить потери, которые существуют при длительной переработке.

Когда достигнут максимальный рубеж, то планка уже не снижается. Планируем переработать свеклы не менее 1 млн тонн в физическом весе и в зависимости от сахаристости получить сахар-песок, основной продукт нашей переработки, в объемах около 130-135 тысяч тонн за сезон 2023 года.

– Когда планируется завершить сезон переработки?

– В прошлом году закончили работы в 20-х числах декабря. В этом году планируем завершить раньше – в первой декаде декабря.

– Сейчас перед всеми предприятиями стоит вопрос импортозамещения. Как он решается на заводе?

– Тема наболевшая, но вполне решаемая. После того, как крупные известные зарубежные производители оборудования и комплектующих ушли с российского рынка, мы принялись искать новые пути. Сейчас делаем акцент на Китай, где берем отдельные запчасти, узлы и агрегаты. Сотрудничаем со многими российскими фирмами. Помощь в импортозамещении оказывают предприятия входящие в периметр ГК «Прогресс Агро». Совместная работа позволяет решать данные проблемы.

– Сколько человек сегодня трудится на заводе? Что можете рассказать о коллективе?

– Его численность составляет 429 человек. Много молодежи, продолжателей семейных династий. На смену родственникам приходят дети и внуки. Это хорошо сплачивает коллектив, передаются опыт, навыки и компетенции.

Конечно, как и на всех предприятиях, существует кадровая проблема. Но у нас есть хорошие мотивационные составляющие. Например, в 2023 году на 20 процентов подняли заработную плату производственникам. В сезон она составляет в среднем 65 тысяч рублей. Повышаем квалификацию работников в рамках корпоративных программ обучения и налаженной системы проверки знаний. Предоставляем сотрудникам путевки на море, малосемейное общежитие. Все это позволяет успешно решать задачи, которые перед нами ставит руководство «Прогресс Агро».

Активно ведется и социальная политика – оказываем помощь ветеранам труда, семьям участников специальной военной операции (у нас таких семь человек).

– От чего получаете удовлетворение в работе?

– Когда все специалисты работают слаженно, как единый механизм. Тогда нет никаких границ и пределов. Как, например, в прошлом году поставили задачу принять миллион тонн свеклы – получилось, хотя многие не верили. Все благодаря организованности, начиная от сельхозпоставщиков до ремонтной службы. И то, что казалось недостижимым, стало реальностью и вошло в повседневную жизнь.

– Что пожелаете коллективу к юбилею завода?

– Достижения новых рубежей, благополучия, достатка в семьях и, конечно, мирного неба над головой.

  

Елена Ларюхина, главный технолог:

– Пришла на завод после окончания краснодарского политехнического института. Здесь же проходила и практику - понравилось. Многим новичкам поначалу непривычен запах свеклы и аммиака. Но для меня это не было препятствием, заинтересовало и производство, и технология. Старшие коллеги объяснили, что это творческая работа. Сахарник – это болезнь. Если кто-то задержался в этой отрасли, то остается навсегда. Здесь трудятся фанаты своего дела.

Устроилась на предприятие вместе с мужем Николаем, он мастер известково-обжигательного отделения. С тех пор работаем на «Свободе» уже 35 лет. Начинала с лаборанта, потом поставили инженером-технологом смены, затем была заместителем главного технолога.

Контролирую все – от приемки сырья до закупки вспомогательных материалов, определяю качество сырья. В соответствии с ним разрабатываются технологические режимы, происходит контроль выполнения. Требования нужно соблюдать на каждом этапе. Потому что на свекловичном производстве необходима чуть ли не ежедневная корректировка режима. Качество свеклы постоянно меняется. Надо где-то убавить, где-то прибавить, донести задачи до сменного персонала. На базе опыта иногда чисто интуитивно определяешь, где требуется что-то надо поменять, предвидишь ситуацию.

Дочь тоже получила такую же специальность, работала здесь с нами, а потом перешла на кореновский сахарный завод главным технологом.

Ольга Кремнева, заместитель главного технолога, заведующий лабораторией:

– Проживала рядом с сахарным заводом, мимо него ходила в школу. И поэтому к окончанию учебы все чаще задумывалась о выборе профессии, связанной с сахарной промышленностью. Окончила краснодарский техникум сахарной промышленности по специальности «Техник-технолог». С тех пор на заводе работаю уже 35 лет. Вначале была лаборантом химического анализа. Мне помогли все освоить старшие коллеги. Надо было определять сахар в полупродуктах, контролировать технологические процессы. Потом перешла на основное производство. Работала сушильщиком готовой продукции, аппаратчиком дефекосатурации, инженером-технологом сменным, пять лет назад стала заместителем главного технолога.

В обязанности входит контроль над технологическими процессами, качеством выпускаемой продукции на всех этапах, проведением лабораторных анализов. Важно четко поставить задачу перед коллективом – тогда каждый будет ответственно выполнять свою работу. Заводу желаю процветания, хорошего сырья и работы без поломок.

Виктор Марковский, мастер механической мастерской:

– Работаю на заводе с 14 января 1998-го. До 2012 года был мастером в рафинадном цехе, а после – в механической мастерской. По образованию инженер-механик. Окончил Лабинский сельхозтехникум, а после службы в армии – кубанский сельхозинститут, отделение механизации. Когда попал на это предприятие, был приятно впечатлен. Все было интересно, поэтому и трудился с энтузиазмом. Понятное дело, что как молодой специалист что-то знаешь и умеешь, а что-то нет. Но коллектив помогал, опытные специалисты подсказывали, наставляли.

Моя основная задача – изготовление запасных частей для оборудования завода и проведение мехреставрации, когда восстанавливаем уже использованные детали. Основной объем работы приходится проводить до сезона и после него. Нагрузка большая, но справляемся. В каждой поломке бывает свой нюанс, сложные вопросы привыкли решать сообща с главным механиком и главным инженером. Что неясно - проконсультировался, уточнил. Бывает, что и во время сезона что-то выходит из строя по мелочи. Но для таких случаев делаем часть деталей про запас.

Людмила Воротынцева, оператор пульта управления:

– Более 15 лет работаю оператором, а на заводе 35 лет. До этого была машинистом упаковочно-расфасовочных машин. Когда пришла после окончания краснодарского сахарного техникума, вначале попала в цех упаковки, потом была подсобной рабочей контрольно-ленточного транспортера, работала в цехе упаковки.

Сегодня слежу за тем, как проходит приемка и мойка свеклы и отправление корнеплодов на весы по потоку. Работа требует предельного внимания. Каждая минута важна. Когда все хорошо и ладится, то и работа интересна. Чувствуешь большую ответственность, ведь от того, как выполняю свои задачи, зависят и все остальные процессы. Если какая-то поломка возникла у меня на первой точке – подаче свеклы, то все это отражается на дальнейшем производстве по цепочке.

Завод уже могу назвать своим вторым домом и семьей. За столько лет все здесь знакомо, и коллектив дружный.

Любовь Буйнюк, оператор пульта управления:

– После школы работала на ОРМЗ, потом с мужем уезжали в Волгоградскую область работали в геологоразведочной экспедиции. Вернувшись в Усть-Лабинск, устроилась няней в детский сад при сахарном заводе. В 1988 году перешла на него работать в цех мешкотары - готовили мешки из джута под сахар. После появления полипропиленовых мешков цех закрыли. Мы с коллегами прошли обучение и начали работать на станции первой фильтрации. Труд был в основном ручной. А когда на заводе началась модернизация, сделали пресса, поставили деконтаторы, нас перевели на прессовочное оборудование. 

Сейчас все процессы – фильтрация, сушка и отжим – происходят автоматически. Но все это требует постоянного внимания. Если происходит какая-то ошибка, нужно сразу приостановить работу, все проверить и устранить неполадку. Заводу желаю успехов, и чтобы работа не заканчивалась.